汽车电子行业的MES应用——科世达OEE项目实施案例

科世达（上海）管理有限公司 成立于2011年，作为科世达亚洲地区的总部，是德国科世达集团投资的全资子公司，负责科世达集团（家族企业）在亚洲区的业务，总部设在中国。

行业挑战

汽车电子制造企业的生产模式是一种面向多个主机厂、多品种及多种订单形式的生产模式。这种生产模式要求企业针对不同主机厂的订单做到快速组织资源进行生产。随着 TS16949 认证体系的实施，客观上要求汽车电子制造企业的制造过程实施信息化管理以满足主机厂准时生产的生产模式对其生产管理的需求，并通过信息化的手段提高制造过程的管理水平和降低产品的制造成本。

内部痛点

数据采集尚未全部实现自动化

装配车间机器设备虽然能够通过 PLC 模块进行数据采集，然而工人还是需要在生产车间终端进行停机数据的手动输入进行完善；对于那些没有 PLC模块的机器设备，则需要全部依靠工人手动输入各种生产有关的数据；SMT 车间数据的采集是通过系统 SAP ME 导出到一个新的数据库，但是停机数据还是需要工人在车间终端进行手工输入。

车间尚未完全透明化和可视化

数采颗粒度太大，不够精确和准确，各种精度的停机原因无法得到有效记录和留存分析；报表功能差，无法自动生成内嵌规则引擎且业务逻辑深厚的报表，且报表种类有限，无法对生产管理各项数据和指标进行全面的呈现和分析。

不能实现 ERP 自动报工

自用的 MES 属于 ERP( 公司资源计划 ) 层级，与车间层级并未进行打通，由于 ERP 本身的限制及工厂层的动态变化性和生产过程中的大量不确定性使得管理计划常常和工厂层的实际情况相脱节。

手工统计 OEE

工作繁琐，容易经常性出错且无法准时得出数据。

解决方案

采用德国富勘的 FORCAM FORCE ™系统，基于 IIoT 平台的智能制造解决方案，涵盖生产管理的人机料法环管理，可配置性强。

1、无缝集成 SAP

FORCAM FORCE ™内置 SAP 接口与科世达 SAP实现无缝集成，使 MES 系统和 ERP 系统相互衔接，通过生产计划的信息的查询，MES 系统进行物料的入库管理，生产过程管理，生产设备管理，产品功能检测，成品的出货管理。在产品生产的各个岗位上，通过对信息的收集，将生产信息反馈给管理层，弥补了 ERP 系统的不足。使整个企业有了一个自上而下无缝联接的信息平台，从生产层获取充足的第一手现场数据，使生产和管理紧密结合 , 形式生产的闭环。使企业中需要相互联系的各信息系统和以产品生产为纽带的各部门紧紧联系、协作，使企业获得最大的效益，从而解决了生产与计划之间的“断层”问题。

2、多维度报表，提高生产效率

预安装的应用程序提供了 70 多个生产过程的分析功能——从人员到详细规划到实时评估和警报。可用的应用包括 : 分析（PDCA)，详细的规划和管控，能源追溯管理，可追溯性（追踪追溯），生产数据管理，工具数据管理，质量管理。系统内容丰富的多维度数据展示组件，便于用户根据实际需要进行选择和自由组合，支持所见即所得的可视化设计理念。

收益&改善

MES 和 ERP 系统实现对接：在 FORCAM FORCE ™技术平台上，通过标准化的数据和业务操作流程，全面、及时和集成地体现企业日常经营业务中“物流”、“资金流”和“信息流”，从而实现三流合一；

多种报告满足公司各部门需求：通过 70 多种类型，涵盖人、机、料、法、环相关的各种报告，符合企业各部门的需求，使管理者对于车间的生产情况掌握地更加及时，对制造状态了解地更加全面，公司各部门可以及时了解企业的生产状况，及时发现生产中的薄弱环节，从而有效提升产品的质量和生产运行效率；

实现精确全面数据采集：实现更加准确、实时的数据传递，更加高效的车间在制品可视化追踪和管理，系统的数据采集能力大大增加，体现在不仅增加了数据采集的种类，对采集到的数据处理能力也大大增强，更加迅速更加敏捷地实现数据采集处理与统计，可查询的信息种类也会更加全面；

提高企业生产效率：通过生产数据的实时上传，实现经营数据系统化收集分析，为企业决策提供依据，实现了高效的现场生产监控，保证了生产能够高效运行；生产流程的标准化，促进了各生产线能够按规定操作，提高了生产效率，为企业直接带来经济效益；